注册 登录  
 加关注
   显示下一条  |  关闭
温馨提示!由于新浪微博认证机制调整,您的新浪微博帐号绑定已过期,请重新绑定!立即重新绑定新浪微博》  |  关闭

徐州徐工吊车配件销售有限公司

8-500T全车备件、维修电话0516-83564052/18052239125

 
 
 

日志

 
 

徐工重型用创新发展为“中国制造”正名   

2008-09-20 16:47:15|  分类: 关注 |  标签: |举报 |字号 订阅

  下载LOFTER 我的照片书  |

      徐州重型机械有限公司是徐工集团下属的核心企业,工程起重机行业的领跑者,通过内涵式创新发展开创了一片新天地。今年上半年,中国工程机械产品出口同比增长25.21%,其中徐工集团徐州重型机械有限公司起重机产品出口同比增长达到50%,远远高出行业出口增长,企业总收入达到87亿元,利润9.3亿元,利税13亿元,保持了连续8年年均40%以上的高增长,综合经济指标居全球同行业前茅。

      内涵式增长带动产业进步

      2002年以前,中国起重机业最大吨级的产品是50吨,50吨以上市场由国际品牌主导似乎是无法改变的事实,“中国与国外技术水平还相差10年”的观点主宰着产业的舆论。

      带领中国起重机产业走出低端竞争的,正是当年徐工重型果断研发推出的K系列汽车起重机,这引领了整个行业的技术进步潮流。徐工重型突破油气悬挂等核心技术,研制出的国内首台25吨全路面起重机,更奠定了徐工重型国内技术领先者的地位。2003—2004年2年间,徐工重型接连突破大吨位履带吊、全地面起重机的技术难关,以300吨履带吊、200吨全地面起重机为代表,成功拉开了国产起重机向大吨位高端产品进军的序幕。2005年至今,徐工重型推出450吨履带吊、300吨全路面起重机,使得中国成为第3个能够制造300吨以上大吨位轮式起重机的国家。

      与工程机械行业其它企业不同,徐工重型由于体制上的某种限制,不具备实施大型资本运作的条件,因此企业从一开始就专注于内涵式的增长,将全部资源集中到产品技术提升和核心竞争力的塑造上。也正得益于这种限制,徐工重型抛弃了依赖“外力”直接“拿来”的想法,坚持依靠“技术创新和产品进步”,通过做强核心竞争力,成功赢得企业的发展,带动行业的进步。

      仅2001至今的7年间,徐工重型共获得机械工业科技进步奖5项,新增国家授权专利120余项,高新产品的销售贡献率高达60%,超过发达国家水平。2007年,徐工重型单位面积创造效益为每平方米3.3万元,已达到世界工程机械行业先进企业的水平。

      目前,徐工重型能够将行业带入高位发展的500吨全地面起重机、650吨履带起重机,30米高空作业车、56米混凝土泵车已相继进入生产阶段。一个更加密集的系列化、多元化、高端化产品群正在形成。

      为“中国制造”正名

      2003年中国起重机产销量就已达“全球第一”,但“品质低,故障率高”却是深烙在中国起重机产业上的印迹。

     “必须为中国制造正名”。徐工重型连续5年每年投入一个亿,用于创新技术工艺,拉开中国起重机行业制造技术升级的序幕。

      5年来,徐工重型打造出行业内最具竞争力的制造体系:引进了80多套高端进口数控设备,全面理顺大制造流程,重整工艺布局,实现了板材加工数控化、焊接手段自动化、检测手段高端化等变革。今年上半年,徐工重型创新应用专有技术27项,其中独有的椭圆形截面吊臂弯形、双丝高效焊接等5项核心技术已达到国际先进水平。

      伴随现代化制造工艺技术的提升,徐工重型制造工人的创新成果得到高度“集成”。孙祖鹏是徐工重型一名工人技师,他组织的创新项目大幅提升了吊臂弯型工艺效率和质量,有效对接了代表国际前沿技术的椭圆形截面吊臂设计思想。4000名员工的聪明才智和对企业的忠诚体现在他们每一个自发创新项目上,今年上半年,徐工重型员工自发创新项目259项,研发创新与制造工艺技术实现完美整合。

      2008年徐工重型全线进入欧盟市场,更进入了素有“制造王国”之称的德国市场,用惯“德国制造”的客户对徐工重型产品的评价是:它们改变了我们对“中国制造”的印象。

      依靠不懈的自主科技创新,徐工重型在今年复杂的经济环境中超额完成全年过半任务。徐工集团副总经理、徐工重型总经理张玉纯表示:“徐工集团王民董事长提出,作为领跑者,我们要突破自主创新的瓶颈约束,用3到8年的时间把徐工打造成一个具备完全自主创新能力的世界级企业。而徐工重型的任务就是抢抓中国机械装备崛起的关键战略机遇期,科技创新,以质取胜,继续实现又好又快的发展。”绿色智慧2007年12月,随着《关于柴油汽车实施国Ⅲ标准一件的复函》政策说明文件出台,中国工程机械行业,尤其是汽车起重机领域,竞争要素中又增加了“环保”一项。

      其实早在2005年,凭借商业直觉以及对产业趋势的判断,徐工重型就开始将技术攻关重点放在国Ⅲ发动机相关技术上。为了攻克其中的技术难点,徐工重型与发动机制造商进行联合研发,深度探索了双功率曲线特性的应用技术,并将其成功应用于QY80K起重机上(这是行业首台应用发动机双功率曲线的大吨位单发机型,为徐工重型积累了丰富的经验)。

      2007年,徐工重型在技术体系内展开国III发动机匹配攻关,深入研究双功率发动机与每个型号产品行驶、吊装两大系统的匹配,从发动机出厂调整标准的细化,到传动连接,再到整机上、下两个系统配合、均实施了大量的技术调整,从而使徐工重型各类型产品能够真正发挥双功率发动机的特性和效能,达到整体性能与总体油耗水平的最佳状态。

      为了使“酝酿已久”的国III发动机取得更加良好的表现,徐工重型还创造性地对发动机外部设施进行了一系列改造。截至2007年底,徐工重型共计完成了两轮改造,在空滤器、消音器、散热器、上下车电器控制系统等方面进行了一系列调整。

      一系列举措中,徐工重型利用自身在环保技术上的积累与爆发,展现着一种绿色的商业魅力。

      时间进入2008年,汽车起重机国III标准的正式出台已经箭在弦上,而由此引发的汽车起重机行业的升级演义也愈发扣人心弦。徐工重型的未雨绸缪使其在此轮环保之争中占尽先机,胜券在握。

      向更高目标挑战

      2008年伊始,各种考验纷至沓来,突如其来的冰冻灾害阻碍销售进程,制造用地发展空间的瓶颈制约更加明显。面对困难,徐工重型4000名员工高度凝聚,以做强徐工重型为最高目标忘我拼搏,全员建设市场、维护市场、捍卫市场的创新行动更是层出不穷。面对世界顶级数控折弯机故障,维修与数控技师废寝忘食,通力合作,创新应用编程手段,以国外专家难以置信的速度攻克了难关;为了彻底解决大吨位转台底板焊接难题,徐重员工自行组织攻关,利用晚上做创新试验,组长更是吃住在厂,积累了上百条试验数据,100%提升了焊接工效。

      2008年上半年,围绕降本、提质、增效的员工自发创新项目已达到259项,产生经济效益5200万元,2008年1—5月,徐工重型提前一个月实现年度140亿元目标的过半任务,徐重员工用智慧和汗水,创下了历史最优秀的业绩。

      发展经济的同时,企业勇于承担社会责任,在四川震灾发生的第一时间,积极响应徐工集团号召,共组织价值2000万元的车辆和40名技师,成为机械行业第一支进入灾区的救援力量,救援队员以徐重人特有的不怕牺牲、无私奉献、忘我拼搏的作风赢得灾区政府和人民的好评,更激励了公司4000名员工对发展重型的空前激情和创新动能,“企业做强是对灾区的最大贡献”。6月初,徐工重型向更高目标挑战,一举将全年任务指标拉升到150亿元,综合经济效益目标直指全球工程起重机第一位。

Print
     Close

  评论这张
 
阅读(302)| 评论(0)
推荐 转载

历史上的今天

评论

<#--最新日志,群博日志--> <#--推荐日志--> <#--引用记录--> <#--博主推荐--> <#--随机阅读--> <#--首页推荐--> <#--历史上的今天--> <#--被推荐日志--> <#--上一篇,下一篇--> <#-- 热度 --> <#-- 网易新闻广告 --> <#--右边模块结构--> <#--评论模块结构--> <#--引用模块结构--> <#--博主发起的投票-->
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

页脚

网易公司版权所有 ©1997-2017